說明：
在汽車制造領域，除重點考慮汽車的安全性和材料強度外，燃油的消耗以及車體的減量化一直是汽車設計方面重點關注的要點因素。在不斷創新的設計中，荷力勝蜂窩結構材料的輕質和高強度性能受到一些知名汽車廠家的青睞和應用。 蜂窩復合板采用玻璃纖維布作為面層材料、蜂窩紙芯作為中間層，使用發泡膠將蜂窩紙芯與玻璃纖維布粘結、定型、固化，制造出高性能輕質復合板，用于代替汽車內部現有的汽車內飾件，比如座椅結構件、尾箱隔板等以減輕電動汽車的重量、簡化制造工藝、降低制造成本、提高零部件的可回收性能，從而減少電動汽車的能源消耗。 荷力勝蜂窩結構材料也可以用于大客車、火車以及輪船、游艇等的內部裝飾板材，而航空制造業也開始考慮采用高品質荷力勝蜂窩紙芯材料。 荷力勝蜂窩材料在汽車制造領域中的特點： 1、硬質纖維板、塑料板、鋼制結構板和實木板材的優良替代板材；2、使用小孔徑蜂窩紙芯提供最大的抗壓強度，更高的強度和抗彎特性；3、比實芯板材節省材料、減輕重量，可提供各種厚度尺寸；4、較高的減震性能和優良的適應性；5、可完全再生循環利用，環境友好和低碳排放。
說明：
高級船舶常用鋁蜂窩板來做面板的加工材料，其完全無毒的綠色品質，成為船舶應用的必要材料，其防火、耐腐蝕、環保、容易拆除組裝的特色，成為豪華船舶室內設計中極佳的設計材料。鋁制蜂窩夾芯結構復合材料質量輕、強度高、剛度大，多用作結構尺寸大、強度要求高的結構件。
說明：
隨著軌道交通車輛運營速度的提升和裝備技術的進步，現代車輛內飾在原來的設計中又增加了輕量化和隔音降噪的要求，為保證軌道交通車輛旅客界面的美觀和舒適，原先僅僅使用以膠合板為主材質的內飾配件無論是在造型設計上還是在表面處理及性能上均已無法滿足現代車輛內飾發展的要求，于是，一大批替代的輕量化新材料應運而生。 蜂窩板具有重量輕、剛度大的優點，且具有優良的隔音、隔熱性能，在蜂窩板的裝飾面可以噴涂，也可用粘貼、真空吸附等方法覆貼裝飾膜，裝飾效果很好，所以蜂窩板，尤其是鋁蜂窩板在軌道交通車輛的內飾中得到了大量的應用，廣泛用于制作客室地板、 頂板、間壁隔板以及各種門板等。 以鋁蜂窩地板為例，原來一輛２５型鐵路客車的膠合板材料地板的重量約為1.5T，而一輛高速動車組鋁蜂窩板材料地板的重量僅僅約為0.8T，減重效果極為明顯。
說明：
蜂窩材料起源于仿生學，并最早用于航空航天領域，它是應航空航天科技的特殊需要而發展起來的一種超輕型復合材料。如今，蜂窩材料已在飛機、火箭及太空飛船等航空航天器上得到廣泛的應用。 蜂窩夾層結構通常是由比較薄的面板與比較厚的蜂窩芯膠接而成。由于其具有質量輕、彎曲剛度與強度大、抗失穩能力強、耐疲勞、吸音、隔音和隔熱性能好等優點，長期以來備受航空領域的關注。在航空工業發達國家，蜂窩夾層結構復合材料已成功地大量應用于飛機的主、次承力結構，如機翼、機身、尾翼、雷達罩及地板、內飾等部位。蜂窩夾層結構復合材料的設計和制造工藝是先進飛機研制的關鍵技術之一。隨著新材料、新工藝和新技術的發展，飛機結構用蜂窩夾層結構在蜂窩類型、規格（容重與孔格大?。?、預浸料特性（流變特性、自粘性、懸垂性） 及面板厚度、膠膜選擇及使用與否均有新的特點，其結構特性與成型工藝、性能和成本有著密切關系。 飛機結構設計的基本原則是在滿足強度要求的情況下使結構盡可能輕，這一要求必然導致需利用穩定的薄蒙皮承受拉伸載荷和壓縮載荷，以及剪切、扭轉、彎曲載荷的耦合作用。傳統的飛機結構設計中使用了縱向加強件和增穩桁條、翼肋和隔框等結構加強蒙皮，這樣不可避免會帶來結構增重問題。提高結構比剛度的有效結構形式之一是夾層結構，復合材料夾層結構具有重量輕、強度剛度好，耐熱、吸聲隔音、抗沖擊、耐疲勞等特點，已在航空航天領域廣泛應用。